YZA1Si10Mg鋁錠

YZA1Si10Mg鋁錠爐料等準(zhǔn)備與AZ91 合金相同,鋯以Mg-Zr中間合金形式加入,并仔細(xì)清理爐料,絕不允許與Mg-Al系合金混料.熔化工具也專項使用,不得與 Mg-Al系合金的熔化工具混用. 爐料組成(質(zhì)量分?jǐn)?shù)):新料10%～20%,回爐料80%～90%(其中一級回爐料應(yīng)占 60%以上).將坩堝加熱至暗紅色,在其底部撒以適當(dāng)?shù)娜蹌?加入預(yù)熱150℃以上的鎂錠及回爐料,升溫熔化.當(dāng)熔液溫度達720～740℃時加入鋅.繼續(xù)升溫至780～810℃,分批緩慢加入Mg-Zr中間合金.全部熔化后,攪拌25min以加速鋯的溶解,使成分均勻.在熔液溫度不低于 760℃時澆注斷口試樣.若斷口不合格,可酌情補加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%～2%的Mg-Zr中間合金,重新檢查斷口,允許第二次補加,若仍不合格,該爐合金只能澆錠.斷口合格的熔液可調(diào)至 750～760℃,將攪拌機葉輪沉至熔液 2/3 處,攪拌4～6min,并不斷在液流波峰上撒以熔煉熔劑,熔劑用量為爐料總重量的1.5%～2.5%.然后清除澆嘴,擋板,坩堝壁及熔液表面上的熔渣,再撒入新的覆蓋熔劑.將熔液升溫至780～820℃,靜置保溫15min,必要時可再次檢查斷口,直至靜置總時間為30～50min,即可出爐澆注.覆蓋,精煉均采用RJ-4熔劑.在整個熔煉過程中,熔劑的消耗量占爐料總重量的2%～3%(不包括精煉用熔劑).精煉后靜置時間不允許超過2h ,并且保持溫度在780～820℃之間,以免鋯沉淀.鋯還可以氯鋯酸鹽或氟鋯酸鹽(Na2ZrF4)狀態(tài)加入鎂合金中,這時需要注意的是:①鹽的加入量一般為計算組成的8～10倍.②以氟鋯酸鹽狀態(tài)加入鋯時,由于要求必須過熱至900℃,操作中比較困難.③以氯鋯酸鹽狀態(tài)加入鋯時,雖然加入難度小了,但所獲得的鑄件耐蝕性能不足. 含鋯鎂合金的關(guān)鍵是鋯能否加入到鎂合金中去,晶粒細(xì)化效果是否合格.為此,靠前,要仔細(xì)清理爐料,采用較純凈的爐料,以減少鐵,硅,鋁等各種雜質(zhì)的影響,否則不僅會損耗一定數(shù)量的鋯,而且會嚴(yán)重影響合金的質(zhì)量.第二,鋯的溫度不低于780℃,否則鋯很容易沉淀在坩堝底部,造成合金中鋯量不足.溫度高于820℃,熔液表面氧化加劇,且將從大氣中吸氫,同時因鐵的溶入量增加,使鋯與鐵,氫形成的化合物增多,也會加大鋯的損耗,削弱鋯的細(xì)化效果.為避免鋯的沉淀析出,應(yīng)盡量縮短合金液的停留時間,特別是760℃以下的停留時間.