飛機零部件表面處理噴砂機

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關(guān)于吉川噴砂機應用與飛機部件表面處理噴砂；吉川連續(xù)簽過幾個航空公司在吉川定制的噴砂機設備，山西航、海南航空等等！

 噴丸對滲碳齒輪表層殘余應力的影響

      關(guān)于噴丸使工件表面形成殘余應力的原因，根據(jù)Al-Obaid等人的觀點：當高速鋼丸撞擊到試樣表面,撞擊處產(chǎn)生塑性變形而殘余一壓坑,當越來越多的鋼丸撞擊到試樣表面時,則會在試樣表層產(chǎn)生一層均勻的塑變層,由于塑性變形層的體積膨脹會受到來自未塑性變形近鄰區(qū)域的限制,因此整個塑變層受到一壓應力。

       由于殘余壓應力及其分布對齒輪疲勞壽命有較大的影響,而噴丸強化工藝的優(yōu)劣將直接影響殘余應力大小及其分布。因此準確測定受噴零件的表層殘余應力對于評價噴丸工藝的優(yōu)劣是一個行之有效的手段。

       噴丸對零件表面粗糙度的影響

       強化噴丸會引起零件受噴表面的塑性變形，使零件的表面粗糙度發(fā)生變化。表面粗糙度是一種微觀幾何形狀誤差，又稱為微觀不平度。表面粗糙度和表面波度、形狀誤差一樣，都屬于零件的幾何形狀誤差，表面粗糙度對于機器零件的使用性能有著重要的影響。噴丸對材料表面粗糙度的影響通常在Ra0.6～20mm范圍內(nèi)。在不改變工藝參數(shù)的條件下，材料原始表面粗糙度愈高，噴丸后的Ra值愈大。生產(chǎn)實踐證明，一般情況下，噴前表面粗糙度在6.3mm以下，噴丸可以提高或維持原表面粗糙度，如果原表面粗糙度在6.3mm以上，則噴丸后表面粗糙度有所降低。在生產(chǎn)實踐中，要想獲得較理想的噴丸表面，應從以下幾個方面著手：提供較好的原始表面，Ra值應在6.3mm以下；選擇合理的鋼丸直徑和噴丸壓力；在大直徑鋼丸噴丸強化后，采用較小鋼丸低壓力(不能改變噴丸強度值)覆蓋一次，可達到較好的表面粗糙

   產(chǎn)品說明：
      吉川機械生產(chǎn)的數(shù)控噴丸機,噴砂機,自動噴砂機可以靈活地適應各種大小形狀的工件，它可以輕松自如的清理大型復雜的工件。機械臂指引噴嘴對準工件隱蔽復雜的角落就可以清理盲區(qū)和死角，不斷擺動的噴嘴進一步加快了清理過程。機器人既可以手動操控強化單個工件，也可以完全自動地強化系列工件。機器人可以根據(jù)不同工件表面要求采用任何大小和形狀的丸料。機器人編程通過操作員控制操縱桿進行，以后類似工件的噴砂清理都可以通過編好的程序自動完成。
特點：
      本機用于發(fā)動機葉片及葉身根部表面噴丸強化噴丸時，工人只進行裝卸零件的操作，其余完全由機器自動完成。在自動工作狀態(tài)下，工作轉(zhuǎn)盤，噴槍、噴丸流量、提升機、振動篩、螺旋分選器、噴丸時間均實現(xiàn)自動控制。
 

    航空工業(yè)對其零件有很高的要求，不但要求零件材料輕，而且要求它們能夠在極其惡劣的環(huán)境下承受極端的載荷。借助于保護零件表面免遭外部破壞以及延長疲勞壽命，我們的表面處理可以改善零件的整體性能。
數(shù)控噴丸應用場合：
疲勞-借助于植入相當程度的擠壓應力可以有效控制疲勞裂紋的產(chǎn)生及擴展；
微磨損-微磨損會導致疲勞破壞，合適的噴丸能改善零件的表面接觸和在表面產(chǎn)生擠壓應力，從而大大降低微磨損的可能；
應力腐蝕裂紋-減少表面拉伸應力或使之降低到臨界點以下將能消除應力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。
飛機起落架數(shù)控噴丸強化機器人系統(tǒng)
飛機起落架數(shù)控噴丸強化機器人系統(tǒng)
飛機零部件噴丸強化處理
航空工業(yè)使用的絕大多數(shù)零件，包括飛機骨架、機翼、發(fā)動機、起落架、驅(qū)動裝置、或傳動零件（齒輪），均采用噴丸/拋丸處理技術(shù)滿足其材料的性能指標。

        航空發(fā)動機葉片涂層修復        許多性能先進的航空發(fā)動機渦輪葉片已應用涂層技術(shù)提高其抗氧化、抗腐蝕、耐磨、耐高溫性能以及渦輪的氣動效率，但葉片在使用過程中涂層會不同程度地缺損，因此，在葉片修理時都要對防護涂層進行修復，一般都要將原涂層剝落，重新涂覆新的涂層。另外，原沒有涂層的渦輪葉片，也可以在葉片基體表面涂覆防護涂層，以提高葉片的工作可靠性和使用壽命。目前，渦輪葉片所應用的涂層種類主要有抗氧化耐腐 蝕涂層、MCrAIY金屬基陶瓷熱障涂層、耐磨涂層’主要用于葉冠和葉根(、封嚴涂層等，所采用的涂層制備工藝主要有以下幾種。         擴散滲金屬法：將某種防腐蝕金屬的化學成分在高溫下從填充物中釋放，轉(zhuǎn)移到部件上并擴散到里面，形成部件防腐的致密層。         熱噴涂工藝：采用氣體、液體燃料或電弧、等離子弧作熱源，將金屬、合金、金屬陶瓷、氧化物、碳化物等噴涂材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，通過高速氣流使其霧化、噴射沉積到工件表面而形成附著牢固的表層的方法。         物理沉積工藝及化學相沉積工藝：通過金屬或化學成分的蒸氣相遷移到基體金屬表面。此工藝受到工裝設備的限制，應用較少。

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